Порошковая покраска металла
в Томске

Камера полимеризации порошковых красок состоит из теплоизолированного объема, сформированного из теплоизолирующих панелей, закрепленных на внешнем каркасе из металлических рам. Для загрузки и выгрузки изделий камера полимеризации снабжена по торцам сдвижными дверьми. Внешний силовой каркас служит опорой для подвесной транспортной системы размещенной внутри камеры.

Теплоизолирующие панели, из которых сделана камера, состоят из наружной и внутренней несущих профилированных панелей из оцинкованной, окрашенной стали и теплоизолятора из базальтовых плит толщиной 100 мм.

Внутри камеры размещаются нагревательные блоки, система воздухораспределения. Снаружи – вытяжной вентилятор с автоматической заслонкой, оборудованные автоматическими заслонками.

Над дверными проемами размещаются вытяжные зонты, присоединенные воздуховодами к вытяжному вентилятору.

В процессе работы камеры полимеризации вытяжной вентилятор включен постоянно. При этом при нагреве и выдержке, поскольку заслонка закрыта он основной воздух забирает из под зонтов, а когда включается режим вентиляции, то заслонка открывается и основной воздух вытягивается из печки.

Размеры камеры позволяют нам окрашивать изделия размерами до 7200х2000х1400. Скорость нашей производственной конвейерной линии составляет без малого 2 метра за одну минуту. Это позволяет окрашивать до 100 000 единиц изделий за одни только сутки. Вдобавок к этому заказчики могут рассчитывать на доступные

цены.

Стоимость услуги складывается из ряда разных факторов:

• Геометрические параметры – окраска деталей с простыми формами предполагает самые низкие цены в силу легкого процесса. И чем проще они устроении, тем дешевле. Неправильная и сложная форма приводит к удорожанию всего процесса. В особенности, когда деталь содержит множество мест изгиба, сварочные зоны и сборочные соединения. В этом случае нужно больше времени на окрашивание за счет использования ручного пистолета. В связи с этим стоимость сложных объемных изделий из металла превышает цены плоских деталей.
• Габариты – в зависимости от размеров элементов, менеджеры подбирают необходимое количество траверс. Чем меньше и тоньше детали, тем больше крючков понадобится, чтобы их подвесить. В итоге растет стоимость окраски.
• Численность изделий для 1 траверсы – процесс порошкового окрашивания будет проходить в оптимальных условиях, когда все детали располагаются плотно.

• Стоимость красочного покрытия – здесь все зависит от того, какой будет выбран оттенок и его физико-химических показателей. Белая и черная цветовая гамма имеет самую низкую стоимость. И чем реже оттенок по стандарту RAL, тем дороже красочное покрытие.
• Толщина слоя – этот параметр напрямую влияет на то, какая именно яркость поверхности нужна. Исходя из этого, требуется определенный объем краски.
• Объемы работ – минимальный объем, с которым мы имеем дело, это 3 000 рублей. Чтобы заправить одну кабину, необходимо не менее 3 кг краски. При выборе стандартной цветовой гаммы можно объединить несколько разных серий в один поток, группируя изделия по их оттенку.

Процесс окрашивания деталей с использованием порошковых полимерных покрытий проводится на современном оборудовании. Наша производственная мощность включает конвейер от итальянского производителя. Но перед тем как на нее поставить изделия, они проходят 5-ступенчатую процедуру очистки, что позволяет эффективно удалить все имеющиеся загрязнения.

В целях повышения эффективности технологи, мы обращаем внимание лишь на проверенные бренды:

• У швейцарской компании Gema мы закупаем оригинальные комплектующие – окрасочные пистолеты, форсунки.
• От фирмы Henkel мы получаем надежные обезжириватели.
• Нидерландский производитель AkzoNobel поставляет нам качественную порошковую краску.

Выбирая качественные и надежные варианты, мы тем самым обеспечиваем бесперебойность производственного процесса.

Технология окраски деталей предполагает использование профессионального оборудования, которое включает 5 процедур очищения, проходящих последовательно:

• 1 ступень – обезжиривание. Выполняется при температуре 60 °С с применением химических средств Henkel.
• 2 ступень – омывание технической жидкостью. Используется для снятия оставшейся химии, пены после процедуры обезжиривания.
• 3 ступень – применение деминерализованной воды. Целью данного этапа является понижение электропроводимости до 100 мкСм (не более), а поверхности изделий избавляются от солей. Пренебрежение этим этапом грозит существенным снижением качества порошкового покрытия после нанесения красящего состава. От этого падает и долговечность деталей. Оставшиеся соли притягивают влагу и под ее воздействием покрытие начнет вспучиваться.
• 4 ступень – пассивация. На данном этапе используется средство Henkel, с помощью которого создается конверсионный слой. Это способствует улучшению адгезии, чтобы порошковый красящий состав лучше держался
• 5 ступень – повторное использование деминерализованной воды. Здесь показатель электропроводимости меньше 500 мкСм.

Для каждого этапа обмывки деталей предусмотрена своя ванна. И в каждом случае все они омываются со всех сторон форсунками. В дальнейшем наступает сушка под воздействием высокой температуры (от 100 °C до 120 °C).

После сушки изделия поступают на конвейер, который движется со скоростью 1-2,2 метра за 1 минуту. По сути, это специальная кабина, где происходит процесс нанесения красящего порошка на детали. Внутри расположены автоматические пистолеты (12 шт.). Места изгибов, сварки, включая сложные участки, обрабатываются вручную – порошковая краска наносится ручными инструментами. Приобретенные деталями во время очистки качества, позволяют удерживаться частичкам краски на их поверхностях.

После нанесения порошковой краски, изделия направляются в печь для окончательного закрепления красящего состава на металлических поверхностях. Существует два типа нагревательного оборудования:

• проходная печь;
• закрытая печь.

Наши специалисты отдают предпочтение более технологичному решению – проходному варианту. Лишь такая печь позволяет поднять производительность всего технологического процесса на высокий уровень.

Находясь под сильным нагревом, красящий порошок оплавляется, принимая текучее состояние, в результате чего он полимеризуется. В итоге формируется плотное защитно-декоративное покрытие. Для создания цельного монолитного слоя на металлических изделиях, они выдерживаются в печи на протяжении 20-30 минут под температурой 180 °C.

Для улучшения технологии мы используем оригинальные комплектующие швейцарского бренда Gema (пистолеты, форсунки), обезжириватели компании Henkel, краски голландского производителя Akzo Nobel. Наш выбор – использовать все самое качественное и надежное, чтобы уменьшить издержки на порошковую покраску и производить продукцию высочайшего качества без вынужденных остановок.

Сама технология находит широкое применение практически в любой сфере человеческой деятельности. После нанесения специального красящего состава поверхность металлических деталей обретает хорошие физические показатели. Созданный красочный слой стоек к истиранию и на нем не появляется царапины. Покрытие выдерживает механические повреждения, включая воздействие ультрафиолетовых лучей и прочих внешних факторов.

Однако для тех деталей, которые в период эксплуатации подвергаются сильному трению либо ударным нагрузкам, нанесение порошкового покрытия противопоказано. В основном это какие-либо внутренние детали машин и механизмов. Данная технология вообще к ним неприменима, какой бы ее тип не использовался.

На внешний облик, а также прочие технические показатели поверхностей оказывает влияние сами красочные материалы. Все порошки разделяются на несколько типов по цветовому стандарту RAL. Также с их помощью поверхность обретает разную фактуру:

• глянец;
• матовое покрытие;
• муар – мелкозернистый рельефный слой;
• шагрень – покрытие с ярко выраженным рельефом;
• антик – имитация старения.

Толщина слоя красящего состава варьируется от 60 до 150 мм, исходя из создания необходимой фактуры:

• для глянцевой поверхности достаточно 60–80 мк;
• для муара – не менее 100 мк;
• шагрень требует более толстого покрытия – 120-150 мк.

С увеличением толщины краски растет расход и соответственно повышается стоимость самой услуги. Если толщина красочного покрытия окажется недостаточной, возникнут проколы, которые могут дойти до основания.

Использование специальных красок позволяет наделить покрытие особыми качествами. Оно стойко к ультрафиолетовому излучению, термическим воздействиям и механическим повреждениям, включая агрессивные среды. Также поверхность не деформируется.

Их выбор зависит от пожеланий со стороны клиентов, а также условий дальнейшей эксплуатации изделий. Мы отдаем предпочтение бренду с мировым именем – AkzoNobel. Однако мы учитываем желания заказчиков, а потому есть возможность заказать краску у других компаний.

Необходимая результативность достигается не только соблюдением ряда технологических требований, но и контролем каждой стадии всего процесса. Все окрашиваемые металлические детали только собственного производства и на нас ложится большая ответственность. Технология порошковой окраски подразумевает следующие требования:

• Окрашиваемые детали должны быть без каких-либо дефектов – грат, ржавчина и прочее.
• Для каждого из этапов очистки необходим контроль электропроводимости жидкостей и обезжиривателей.
• Процесс сушки не допускает присутствие на деталях следов влаги. В противном случае поверхность станут вздуваться, появятся неровности и прочие дефекты.
• Порошок необходимо хранить в сухом виде при соблюдении определенных условий.
• Срок годности всех применяемых расходных материалов нужно держать под контролем.

Технология порошковой покраски относится к сложному процессу, который мы довели до эффективного уровня, а все показатели находятся под неусыпным контролем. Все ванны, где проходит очистка деталей, оснащены специальными датчиками. С них в онлайн режиме снимаются показатели и записываются в журнал наблюдений. Если зафиксировано превышение нормы электропроводимости жидкости, она сразу же заменяется. Показатели деминерализованной воды также контролируются – для конкретного объема предусмотрено свое количество добавляемых обезжиривателей, различных усилителей и прочих необходимых химических компонентов.

Строгий мониторинг технологий очистки и окраски гарантирует равномерное распределение красящего состава по всей поверхности изделий, исключая малейшие проколы.